Gesipa - Hauptkatalog Página 19
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DER ANWENDUNGSBEZOGENE GESIPA®-VERBINDER Der standardisierte Blindniet ist durch verschiedene DIN EN ISO Normen in seinen grundlegendsten Merkmalen definiert. Diese Merkmale beinhalten vordergründig die geometrischen Abmessungen und mechanischen Eigenschaften. Weitere Verbinder-Beschaffenheiten wie Werkstoffwahl und Oberflächenbeschichtung werden durch die Normen sehr allgemein festgelegt und obliegen der Wahl des Herstellers. Diese Vorgaben zu den Blindnietmerkmalen schränken die Toleranzen der Verbindungsparameter und die realisierbaren Anforderungen stark ein. Blindniete nach DIN EN ISO sind immer für feste Bauteile ausgelegt. KUNDENANFORDERUNG GESIPA®-LÖSUNG Anpassung an Gummi, Holz, Kunststoff und andere Werkstoffe Festlegen von max./min. Anzugswert bzw. Klemmkraft Wasserdichtigkeit Werkstoff + Prägung + Beschichtung Zugänglichkeitsproblem Verlängerte Mundstücke in Verbindung mit Nietdornverlängerung Korrosionsbeständigkeit Durch organische und anorganische Oberflächen wie z.B. Zn, ZnNi, Organischer Topcoat, oder Materialpaarungen mit Edelstahl A2 und A4 oder Monel® Keine Geräuschentwicklung Überwachte Nietdornsicherung Toleranzausgleich Bohrungsdurchmesser größer DIN Hohe Geräte- und Anlagenverfügbarkeit Gerät und Verbinder aufeinander abgestimmt, GESIPA®-Gesamtsystem 1 GESIPA®-FEM SIMULATIONSVERFAHREN EFFIZIENTE UND KUNDENORIENTIERTE ENTWICKLUNG MITHILFE DES FEM SIMULATIONSVERFAHRENS Die Finite Elemete Methode (FEM) funktioniert durch die Zerlegung eines Bauteils in eine endliche Anzahl definierter Geometrieelemente. An diesen Elementen lassen sich Randbedingungen wie beispielsweise Krafteinwirkung und Verschiebung definieren und durch Anwendung von physikalischen Gesetzen die Reaktion der Struktur berechnen. Das Ergebnis ist die virtuelle Simulation von Verformungsvorgängen im Produktionsprozess oder des Setzvorganges eines Verbindungselementes. VORTEILE • Einbinden der Simulation bereits in der Konzeptphase • Kundenorientierte Entwicklung und verkürzte Entwicklungszeiten • Gezielte Werkzeugauslegung und Optimierung des Produktionsprozesses • Reduzierung der Entwicklungs- und Produktkosten • Einsparung und Vorbeugen von Qualitätskosten • Positiver Beitrag zur Dekarbonisierung durch Erhöhung von Effektivität und Effizienz im gesamten Produktlebenszyklus 17
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